车身结构设计时，除了要考虑零件的冲压工艺性外，还要考虑零部件的焊装工艺性，影响装焊工艺性的主要因素有部件分块、接头型式、焊点布置和其他一些工艺性问题
焊接结构工艺性是指钣金结构件在焊接夹具上组合拼装后，实施焊接的难易程度。零件良好的焊接结构应能满足材料较省、工序较少、夹具加工较易、寿命较高、操作较方便及产品质量稳定等要求。
车身覆盖件的分块，应该在冲压工艺允许的前提下，零件越少越好，这样可以减少焊接面和装配误差。
车身上所有的孔洞，如门框和前后风窗框都是非常重要的装焊部位，要求这 些门框洞尽量采取整体结构，若孔洞部分采用双层结构，则至少一层为整体结构，以减少装焊误差。
在焊接结构设计时，应该贯彻“对称地布置焊缝、焊点，并避免汇交、聚集、重迭，次要的焊缝、焊点可中断，主要的焊缝、焊点应连接。
在零件设计时，点焊接头应尽可能设计成敞开式,同时还要考虑周边空间，以保证焊钳能够接近。（附图5-1点焊接头形式）
两个（或三个）相焊接零件的焊接边重叠部分的直边宽度,一般应不小于13mm，且相焊接零件的焊接边要平齐。因冲压或装配等工艺要求，允许1-2个焊点焊接处焊接边的宽度为10-13mm。具体参照表5-1及图5-2（若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取）：
4. 覆盖件的焊接面要尽量布置在平直面上，非焊接面要留足够的空间，以免零件间相互干涉。
在实际生产中，当焊接小尺寸零件时，可参考表5-2中的数据。在焊接大尺寸零件时，点距可以适当加大，一般不小于40-50 mm。在有些非受力的部位，则焊点的距离还可以加大到70-80 mm。
板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin及焊点间的最小距离e，详见图5-3、5-4、5-5及表5-2。若板材为不同厚度组合，按较薄的板选开云手机取。特殊情况下必须超出表5-2规定设计点焊接头时应经与客户工艺人员商讨。
点焊零件的板材的层数一般为2层，最多三层，点焊接头各层板材的料厚比应在1/3—3之间。
如因结构要求确需3层焊接，首先应检查料厚比，如果合理可以焊接，如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，错开焊点，以保证点焊处料厚比在允许的范围内。
在零件的设计时，应考虑合适的焊接夹具定位孔和定位基准面，以便设计制造低成本、高质量的焊开云手机接定位夹具。尽量利用凸包、切口来代替样板定位。这不但能方便操作和提高效率，而且有利于产品质量的提高。
b． 检查可见区域内焊接处是否开有塞焊工艺孔及凹坑，以保证焊接后有较好的外观质量。塞焊工艺孔尺寸一般取φ10左右。
1.对于某些有外观有求的车身外覆件，其点焊表面不允许有凹坑，在产品结构设计中，应考虑在固定点焊机上或采用单面焊枪来完成焊接，所要求的表面应能与下电极相接触。因为这时采用大平面的电极，以而使点焊凹陷不明显。
在车身装焊工艺中，由于结构形式不同，需使用各种各样的焊接辅具（如焊钳），选用这些焊接辅具的品种，尽量利用标准的或适用的焊接辅具也是衡量车身结构工艺性的一项内容。（如大批量生产中采用大焊钳来焊接某个件，而在小批量生产中，这焊钳是不经济的，应尽量采用适用的焊接辅具或其它方法。）
在车身上要尽量采用相同的标准件（焊接螺母、螺钉）。以利于减少装焊工艺的工种和管理工作钣金件。
车身涂装是对汽车车身起防腐烛保护作用和装饰作用。车身涂料涂在车身表面时，能生成坚韧、耐磨、附着力强开云手机，具有各种颜色和防锈、耐潮湿、耐高温等多种功能的涂膜。还有些涂料还能起防震，隔热作用。
2.检查各开闭件总成开云手机、车身本体、骨架构件上，应有涂装工艺孔、眼或相应的切口，应齐全、面积足够。
在车身零部件的最低位置处，应开设不同形状、面积足够大的流水（液）孔、眼或者相应的工艺切口，以便在实施涂装前，采用机械处理和酸洗磷化处理的方法，去除油污、锈蚀、焊渣等，其表面应达到清洁、无锈、不挂水珠等要求。并使这些化学溶液能顺利地从这些工艺开口中流出去。
车门总成或推拉门总成与车门框简单铰接后，用铁钩固定住，呈约1/4的开启状态。
铰接后的“四门二盖总成”，将一起进开云手机入酸洗、磷化、电泳浸漆流水线,有规律地起伏、流转、运行。这些化学溶液和油漆液体能迅速方便地从车身构件的工艺切口处流入流出。而不会滞留在车身构件的内部。不然的话，将会影响车身的油漆质量的。
底漆是直接涂布在经过表面处理的车身表面上的第一道漆。是每个涂层基础，它对车身防锈烛和整个涂层的经久耐用起主导作用。如电泳底漆，涂层厚度≥20μm.
阴极电泳底漆适用于轿车车身的底漆涂装（TQ2甲），阴极电泳底漆所用的成膜聚合物是阳离子型树酯。最常用的树酯有环氧树酯和聚酰胺树酯等。
要求具有极优良的装饰性,耐候性和耐水性, 适应于各种气候条件.要求面漆漆膜外观:光滑平整,无颗粒,光亮如镜,光泽不低于90(高级轿车).
中涂层是在底漆的基础上进行喷涂，中涂层厚度=40-50μm。车身面漆是涂装的最后一道油漆，也是最关键的。漆膜厚度=60-80μm。
车身装配是汽车总装配的重要组成部分,是制造工艺过程的最后一个环节。作为整个汽车制造过程中的最后一个环节, 在总装配工序中保证装配精度是保证汽车质量的关键。好的装配工艺不仅保证汽车产品水平质量。还可以降低生产成本和提高劳动生产率。
总装线一般由内饰装配线、底盘装配线、外饰装配线和检测线组成。装配顺序如下：油漆车间→涂装车身→内饰装配线→变速器总成分装线→底盘装配线→车轮分装线→外饰装配线→检测线→出车
1.为了避免装配时不同的零件表面互相发生干涉，零件设计时两零件在同一方向上应只有凸台面接触。
2.零件的结构形状要考虑螺纹连接件的装拆方便，降低工人操作难度、提高劳动效率。
4.设计车身零部件时，必须充分地考虑到装配定位基准。在装配时方能找准基准、正确定位. 利用电动工具快速而便利地安装到位。（定位挂钩）
5.在相关零部件的适当位置，设计定位基准---合适的定位孔、定位面、定位凸台等。（要有定位孔、辅助定位孔，安装孔。）
7.在活动的关节连接处，例如车门的铰接连接处，要注意装配后的间隙调整，并在铰接的节点处，涂敷适量的润滑剂，以利于正常的旋转开云手机、调试。当间隙、相互运动的噪声达标后，即认为车身附件装配成功。
8.车身零件设计时应充分考虑到电气、润滑、冷却开云手机等部分的装配、布线.考虑到车身零部件的装配方便性，在车身零部件的适当位置，增加必要的压盖、堵头和相应的工艺孔钣金件。
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