钣金是相对于金属薄板而言的一类加工工艺，包含折弯、冲孔、拉伸、焊接、拼接、成型等，其明显的特点便是同一种零件的厚度相同。并具有重量轻、精密度高、刚度好、结构灵活以及外形美观的特点，也是生产机床内外部防护的有效方法。伴随数控机床等设备的日益普及，钣金加工工艺获得了质的飞跃。本文分别论述机床钣金各类加工工艺的要点。
在钣金折弯的过程中，弯曲直边的高度切不可过小，不然会增加加工的困难，也直接关乎到结构件的刚度。一般情形下，钣金折弯的直边高度≥板材实际厚度的2倍。弯曲半径的最小值要紧密依照规格标准严格明确。
由于结构件自身的特征，折弯开孔无法彻底避免，为确保结构件的强度及开孔品质的达标，一般要确保折弯结构件上的孔边距合乎规程标准。当为圆孔时，板材的厚度≤2mm，孔边距需不小于弯曲半径与板厚之和；当板材厚度超过2mm时，孔边距要不小于弯曲半径与板厚之和的1.5倍；另外，当孔为椭圆形孔时，孔边距的实际数值要>
圆孔。
孔间距及孔边距的精确设定，可使钣金加工更好地依照标准要求操作。在激光切割时，原材料的选择要使冷轧板及热轧板的厚度最大值≤20mm，不锈钢厚度的最大值≤10mm，网孔结构件切忌采用激光切割的途径加以实现。
由于数控机床设备的广泛运用，激光切割技术逐步成为新的技术战略要点，钣金的落料方式已逐步从传统意义上的半自动切割朝着激光切割及数控冲床的加工方向转变。在具体加工时，所采用的加工工艺要合乎激光切割板材厚度的基本要求。
拉伸件是圆形时，为保障工件整体的拉伸效果，一般要将内腔直径控制在不小于圆形直径与10倍板厚之和的范围，以切实避免拉伸件内产生皱折现象。
拉伸件的边壁及凸处的圆角半径与下底及直壁的圆角半径相仿，圆角半径的最大值要维持在8倍板厚以内，然而在圆角半径的最小值上，要超过板厚的2倍。
拉伸件是矩形时，相邻近的两壁之间的圆角半径应为：r3≥3t，为尽可能减少拉伸的次数，可取r3≥H/5，这样即可一次性的拉出。因此，需对相邻圆角半径的值加以准确控制。
机床钣金结构件在加工时，需把若干钣金件加以组合，而焊接便是最直接有效的组合形式，不但能满足强度需要，还能最大程度地保障连接要求。在钣金结构件焊接时，通常选择电渣焊、气焊、熔化焊、物理等离子弧焊以及氩弧焊等。
焊接完毕的零件要开展外表打磨抛光处理，把焊渣打磨干净，在圆弧状的板面衔接方位要打磨到同圆角相同，并进一步检查焊接之后零件的稳固程度，仔细查看有无形变，必要时可立即修整。
作为机床钣金结构件加工过程中的关键一环，钣金展开工艺的科学运用有着重大意义。精确设计钣金件并得到设计图纸尺寸是钣金件加工的先决条件，借助于数学方法求出钣金件的展开尺寸有助于削减加工成本，提升加工效率。一般而言，钣金平展的长度主要取决于材料由平面弯折所要求的长度，计算公式可表示为：L=πθ/（2*90°）（R+Kt），其中，L为钣金展开的实际长度，单位是mm；θ为钣金折弯的角度，单位为°；R为折弯位置处的圆角半径，同折弯设备及模具相关；K为折弯因子，取决于折弯中线；t为材料厚度，单位是mm。通过上述公式不难发现，折弯的角度θ以及材料厚度t取决于钣金产品的结构，在固定的产品结构中，可将其看做常数，所以说，在钣金设计及加工时，主要把折弯内的圆角半径R以及折弯因子K作为计算钣金展开长度的直接参考数据。
在加工实践中，钣金结构件的相关人员通常依照钣金材料的基本厚度、属性等特点设定折弯可允许的参数值，进而获得钣金件展开尺寸，然而，这一系列的设定参数是仅凭经验而决定的，并非同现实状况相符合。基于此，为获得精准的展开图，可采用Pro/E等三维系统软件完成设计折弯结构件的任务。
在数控机床钣金结构件的设计过程中，首要的任务便是查看零件能否折弯成型，以杜绝人工焊接、拆分或过度地拆分。还要科学设定钣金结构的要素，例如形变位置区、折弯边高度的最小值等，方能产生工艺及结构精确的钣金模型。
在钣金结构件的外表后期加工时，要充分顾及到结构件酸洗之后的溢水现象，假若酸洗液体加热后未能彻底排干，会极易诱发喷漆脱落的新问题，便在零件上部开工艺孔，发挥挂件和排水的功能。
综上所述，针对钣金加工人员以及钣金制造方而言，钣金在制造时的加工工艺关乎产品品质，为此，需运用当代前沿的加工器械设备及先进工艺有条不紊地完成各项工艺任务，以便于提升零件精度，克服零件形态复杂所带来的问题，满足产品多元化规格的要求。唯有在加工实践中自觉优化工艺，才能减少产品设计、加工周期，提升数控机床钣金结构件的加工效率。
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钣金加工工艺中，借助压力作用来对材料进行塑性的方法常常使用到，需要借助模具或者压力机来完成工作任务。经过压力加工后钣金材料能够达到设计的性状，聚合在一起或者切割分离。具体的变现类型会与设计方案发成一致。压力作用是十分明显的，任何误差都会影响到加工产品的质量与使用性能。模具是冲压件生产必备的器具。使用过程中要对参数进行实时控制，发现误差及时采取调控手段，确保最终零件的质量。
刀具是对钣金材料切割所使用的，对于刀具的切割角度需要进行前期设计，计算钣金材料加工阶段的最佳受力角度，这样不但能够提升生产效率，还会减轻对刀具的磨损。走刀方向是首先需要确定的，到生产加工过程中还可能会遇到振动影响，也要针对此类问题加强防范措施。模具使用的顺序是固定的，任何一个环节出现问题后容易影响到最终的成品质量，因此要对控制系统进行程序编写，确保模具的使用顺序正确。停止生产加工后要将模具顺序恢复到初始状态，再次使用能够减少调整时间。
模具选择期间需要考虑的因素包括切割形式，是否能够到达规定的使用标准。对加工过程进行规划设计能够减少模具确定阶段的时间损耗。生产加工车床的控制形式对模具确定也会产生影响，如果应用了不合理的模具，容易造成车床损坏。选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设备运行时间，并能有效提高板材利用效率，实现在提高生产效率的同时，降低相应的加工成本。
1.2.1 选择模具类型。钣金加工流程不同所选择的模具也不相同，通常情况下初次成型后还需要继续精细化处理，最初所选择的模具不利过于精细，减少加工阶段损耗的时间。二次处理时对精密程度要求会更高，加工流程的规划设计对最终结果稳定性影响十分严重，需要在加工任务开展前规划好整体流程开云手机。
1.2.2 选择模具上下模间隙。所谓模具上下模间隙是指模具上模直径与下模直径之间的实际差值。比如，上模直径为10mm，而下模直径为10.3mm，那么其间隙则为0.3mm。在对模具上下模间隙进行选择时，应依据板材实际材质以及厚度。如果选择了不合理的间隙那么就会使得加工的钣金件产生较多的毛刺，并极大缩短模具的实际使用寿命。
1.2.3 选择模具工位。这方面主要指两方面内容：一是零件加工时具体工位选择；另一种是选择相应冲裁力。在进行钣金件加工作业时，就需要将模具所选择的工位确定好，以减少作业人员的模具更换使用时间。禁止在该模具周围放置任何冲裁模具，以免造成零件报废或者模具损坏。另外加工钣金件所需要的冲裁力需要依据其切边长度以及材料厚度还有材质进行最终确定，公式如下：P=Atr/1000在该项公式中，P表示冲裁力，而A表示切边长度，t代表着材料厚度，而r代表着材料系数。
在电子机械钣金件加工过程中，翻边孔加工是指沿着内孔周边将钣金件依据一定标准翻成侧立凸缘的加工活动。现阶段常用的翻孔冲压加工方式分为两种类型：一种是无预孔翻空，而另一种是有预孔翻孔。
预先确定孔的位置可以避免后期加工期间出现误差，冲孔时要注意对周边材料的保护，针对翻孔现象要加强控制，保持所加工材料表面的光滑程度。如果发现在加工期间钣金材料表面出现凹陷，则要采取修复技术做出处理。生产任务量大时，要对加工过程进行调控，以免任务堆积造成加工所用设备损坏。
钣金加工需要对边缘部分的光滑程度进行控制，发现不整齐的现象要在合理尺寸内加强调控，确保所加工材料的质量，生产过程中采用自动化技术进行管理控制，如果出现不合理现象，通过系统调试能够将误差参数恢复正常。整体流程的控制将用户使用需求放在首要位置，控制成本与周期的同时不可以对产品的最终质量造成影响。要特别注意切割等加工工序的角度控制方法。
根据钣金材料的薄厚程度来控制切割工艺，选择适合的方法来进行，达到切割标准同时不会对材料规格造成影响，具体的设定方法要结合加工能力进行。钣金件螺钉在进行连接时，为了确保连接牢固，要M量使得螺钉孔翻孔的实际凸缘高度超过2mm，而当板料厚度相对较小，且常规性翻孔凸缘无法满足既定要度要求时，只能使用变薄翻孔形式。
这里所说的变薄翻孔是指利用让孔壁变薄来提高翻孔凸缘高度的一种新型翻孔方式，随着其日益成熟，被广泛的应用到钣金件连接作业中的螺钉孔冲压工序。综合质量、效率以及安全等方面的原因，在对电子机械钣金件螺钉连接作业中的翻边孔应选择使用冲孔翻孔的形式进行加工，最好是变薄翻孔。
在电子机械钣金件加工过程中，所谓弯曲是指在作业过程中将板料依据某种形式完成一定形状或者角度的加工活动，这种加工方式在电子机械钣金件加工作业时经常用到。需要注意的是，在对钣金件进行弯曲作业时，最好不要使用较高性能的弹性材料，尽可能的选择使用拥有较高弹性模量、塑性较强以及屈服点较低的材料。与此同时，在加工作业过程中还应对折弯半径以及折弯尺寸进行正确确定。
选择最小弯曲半径。在进行弯曲加工过程中，弯曲半径是非常重要的一项加工参数，如果弯曲半径过大则很容易受回弹影响，不易确保弯曲件半径；如果想对过小时，则很容使得钣金件产生裂纹。折弯机上所指的折弯通常是间隙折弯，而其弯曲内半径则主要由下模开口宽度所决定。如果下模体开口宽度发生改变，那么其内弯曲角半径也会随之发生一定变化。弯曲内半径同模具开口矩公式如下：R=0.516M其中，公式里的R代表着下模开口宽度时所能够最终确定的实际弯曲内半径，而M则是指下模体V形槽开口宽度。需要注意的是在进行间隙折弯作业时，对于超过12.7mm厚度的板料，其模具开口宽度大约是板料厚度的7倍左右。
本文主要结合钣金件的加工类型，对电子机械中的钣金件加工工艺进行探讨与研究，为未来进行做好钣金件加工工作以及完善钣金件加工工艺提供了一定理论基础。
[1] 杨滨.钣金零件的数控加工工艺性分析[J].科技资讯，2013（4）.
在我国的钣金行业中，由于其加工的成本比较低，产出的产品具有体积小、重量轻、性能高等特性，在各个行业中被广泛的应用。但是随着现代的用户对产品的要求越来越高，传统工艺生产的产品已经不能满足用户的需求，因此产业中的一些行业开始向钣金加工的自动化方向靠拢。随着钣金行业自动化的企业越来越多，之间的竞争也开始加剧，因此，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技术发展。
钣金件根据不同的要求选择不同的落料方式，其中有激光剪切，数控等离子切割，剪板机加工等不同方式。通常从成本上考虑多数会采用剪板机剪切加工。为了保证剪切质量，根据板材的厚度的不同，剪板机的刀刃之间要调整好间隙，否则板材会有毛边产生，并且刀刃要定期修磨，一是延长刀具的使用寿命，二是保证板材的剪切质量。激光剪切因为其数控程序是由CAD图形-几何位图以非均匀有理B样条曲线为基础的PLC控制程序同步转化的，机械精度理论上误差在±0.02mm，由于环境原因实际上误差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。采用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、热影响区都完全符合设计要求。数控等离子切割，一般数控切割机在执行切割前需要完成作图及切割工艺的编辑及处理，为保证工件质量，一般不在工件轮廓上直接安排穿透点（即打火点），而是使其离开工件一段距离，经过一段切割线后再进入工件轮廓，这段线通常称之为切割引线或引入线。一般来讲，引线的长度随厚度的增加而加长。
对钣金制品的后期处理，主要是对钣金制品表面的处理。钣金制品表面处理主要包括电镀、磷化皮膜、烤漆、氧化等。钣金加工的后期处理主要是为了保护料件，而在其表面涂上一层膜，防止氧化，还可以增强烤漆的附着力，其中，磷化皮膜主要是用于电解板类和冷轧板，经过后期处理，钣金料品就基本成形了。因此，一定要注意对料件的保护，不能划碰伤，否则就不能算是合格的产品。钣金加工的过程是理论与实践的结合，是将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的一道制作过程。在钣金加工的过程中，要注意以下方面：在使用样本图纸时，展开方式要便于节省材料和加工的及时性；压铆、撕裂、冲凸点（包）等位置方向，要画出剖视图，便于加工的便利性，也能更直观地理解；要核对板厚、材质以及板厚公差等参数；特殊角度，如折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开；如果有容易出错的地方，应该重点表明，以示提示；如果有尺寸较多、较复杂的地方，应该把此部分图放大；有需要烤漆或保护的，也应做好提示。钣金加工是通过冲压、弯曲、拉伸等手段来加工零件的，因此，在加工过程中，必须严格按照加工工序来完成。
下料分为很多种，其中最主要的是以下几种方式：剪床下料：利用剪床剪切料件，它主要是为模具落料成形、准备加工，成本低，精度低于0.2 mm，但只能加工无孔、无切角的条料或块料；冲床下料：利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，其优点是耗费工时短，精度高，成本低，效率高，适用于大批量生产；镭射下料：利用激光切割技术，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，但是需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度小于0.1 mm；锯床下料：主要用于铝型材、方管、圆管、圆棒料之类，成本低，精度低。
折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先要经过弹性变形，接着进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的，随着上模或下模对板料压力的增加，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲。其加工需要有折弯机及相应折弯模具完成，它也有一定的折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具分为弯刀和直刀。铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽或增加上模R（退火可避免裂纹）。折弯时注意事项：1.图样：板材数量、厚度；2.折弯方向；3.折弯角度；4.折弯尺寸。
在钣金的加工过程中，经常需要将其展开拉伸，这种延长料件称为拉伸。拉伸主要是针对一些有特色要求的样本料件。拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
成形是指钣金经过下料、翻边攻丝、冲床加工、压铆、折弯、焊接等一系列加工程序后，再经过后期处理（表面加工），形成的最终钣金件。成形是钣金件加工的最终形态，也是我们所需要达到的形态。有时料品是多个零件时，还应按照一定的方式把它们组合在一起。
随着社会经济的发展，工业的进步，钣金件在我们日常的生产、生活中的使用越来越广泛。汽车上，机器上、各种生活用具如排油烟机、燃气灶等等均要使用到各种各样的钣金件，因此如何制作出质量好外观美观的钣金件，加工工艺也就显得尤为重要了。钣金的加工流程每个环节都很重要，一个环节出现问题都会影响到产品的加工质量，因此必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出外观精美、质量合格的钣金件。
现阶段，钣金工件的冲裁加技术变得越来越成熟，越来越全面化，而数控冲剪复合机床因为具备成本低，准确度大以及效率高的优势，现在已经在钣金工件的加工生产中得到了普遍地推广使用。该种工件加工机器与设备和其它一些加工机床具有很大的区别，在使用的过程中需要不断进行反复地观察与分析，找到存在的问题进行不断完善。笔者通过对传统工艺与该种新型加工工艺之间的对比，对钣金冲裁加工工艺中应如何合理地利用设备和数控冲剪复合机床在加工工艺方面的发展进行了分析。
首先应该采取科学、有效的措施与先进的技术最好图纸设计工作，一定要注意到尺寸的大小、形位的公差、以及表面的光滑平整度、制作材料的质地与规格、加工效率与加工工件的总量。
将设计图纸以及加工规范要求对加工过程中可能会用到的加工技术进行客观分析，其中涉及到的内容主要有加工部件的结构性能、所用材料的规格与质量、具体的加工程序等等。
根据具体加工程序与加工措施方案处理好所有的细小的环节，比方说：加工程序方式、加工技术水平、加工过程中加工器具的移动方向、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）、以及辅助功能等因素，同时还要记得填好加工情况记录表。
以零部件的图纸作为参考标准来制定具体的加工方案，然后才能根据数据体系中的指令代码来对加工过程进行数控控制。
通过专门的渠道将写好的程序输入进行，让其位于数控机床的数控体系之中。根据具体要求对机床进行调整，然后就可以得到和设计图纸中的要求完全相符的零部件结构。
随着数控冲压设备的发展，钣金冲裁加工工艺向多元化方向发展。本文通过研究和分析传统加工工艺和“数控冲剪复合机床”加工工艺的特点，提出了在钣金冲裁加工工艺中应如何合理地利用设备，和数控冲剪复合机床在加工工艺方面的发展前景。数控冲剪复合机床是钣金加工工艺的一个新的突破，在钣金加工方面开创了一个崭新的领域，特别适合中小批量生产和柔性加工。
对于零部件的加工来说从来最不缺少的就是加工手段与加工措施，想要制造出一个理想的符合生产所需的零部件，就需要综合分析现有的加工装备与加工能力，按照设计图纸的要求进行加工。比方说电脑刺绣机面板零件的加工：它的外部结构为L×W（410.1 mm×410 mm），在加工之前先要放好加工材料，接着是将材料模子放到数控冲床上编程加工。
在以往的零部件加工过程中，主要需要通过两个加工环节才能制造出符合设计图纸需求的产品。主要分为三步走，“先下料，后加工，冲压套裁”。第一，根据设计图纸中零部件结构的大小标准，采用剪切工具将材料板剪裁出来，这种方法使用的时候一定要注意在放入材料的时候一定要不停地对外形进行修剪，保证其符合图纸要求，确保材料板的四边垂直，两个人就能完成，而且而已充分利用所有的生产材料。第二，加工主要利用数控冲床，打孔必须通过微连接手段。
在使用这种新的工艺手段对零部件进行再加工处理的过程中，要遵守先冲压后剪切的基本加工原则，这一点和数控冲床的处理手段有很大的不同之处，因为使用新的甲供材料可以一次性通过程序快速完成，很大的程度上实现了成本的节约，有利于加工材料的充分利用。（1）程序设计：这项工作是在使用该种新型加工方式开始加工之前进行的，首先相关工作人员要对加工目标进行认真分析，根据具体的要求标准，才能实现程序设计的有效性。（2）放样：这一环节的实质是将设计图纸上的被加工对象转换成三维立体图像，为下料与加工环节提供参考依据。这项工作主要可以分成计算机形式与人工形式两种。人工形式主要包括作图、计算等。在实际的加工工作中这种加工方法的使用比较普遍。避过这种形式的放样工作效率低，容易出错，工作量大。所以，随着信息技术的进步，现阶段最常用的方式还是第二种，不仅提高了工作效率，解放了劳动生产力同时也能保证工作准确性，减少误差的产生。类似的软件主要有以下几种，例如：AutoPOLfor Windows、FastSHAPES、金林钣金放样软件等。（3）排版：零部件按照一定的顺序被排放在板上，用直角剪将各个零件从整张板上剪切脱离。①一次装夹后，数控冲床以6套模具1674次冲压，耗时7分钟完成数控冲床的冲压任务钣金件。②在完成多次定位工作后还要对料板的边缘进行修整。③在完成边缘修剪工作后修剪剩下的材料要放到指定的容纳箱中。分选过程和裁减过开云手机程并行处理，边裁减，边分选，直角剪裁剪工作完成后顺延5秒分选工作也就相继完成，至此废料落入第一通道料箱；18个工件加工完成，落入第二通道料箱。
总而言之这种新型的工件加工技术的使用能够有效地提高加工效率，节约成本，数控冲剪复合机床是高速高精度的钣金冲压装备，具备效率高，精准性强的特点，在钣金加工范围内具有十分重要的作用，我们应该加强对该设备的研究，对其进行充分有效地利用。
[1] 李伟，李佳.数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用[J].科技资讯，2007（17）：74.
[2] 汤平.浅议数控冲床的钣金加工[J].科技资讯，2011（21）：126.
开方法以及特点进行探讨与分析，并对Pro/E钣金所使用展开方法的经济性以及实用性还有优越性进行介绍，同时总结和归纳出Pro/E钣金在展开后所应该注意的重点事项，从而为钣金件加工作业提供一种实用、高效、先进的展开工具。
近些年，随着我国科学技术以及市场经济的不断发展，各种生产加工工艺层出不穷，不仅有效的弥补和完善了我国现有的生产加工工艺，同时还极大提高了加工效率。而Pro/E钣金展开就是其中的典型代表。本文主要结合Pro/E钣金展开的定义，对Pro/E钣金展开特点以及注意事项进行详细讨论与研究。
现阶段，随着数控折弯机以及数控激光切割机等先进精确钣金加工工具与加工方法的应用，从一定程度上完善和丰富了钣金的加工工艺，并由传统粗放且低效的工艺方法转变成为直接成型、展开精确的先进工艺方法。其特点主要为：可以实现部分零件机械的整体切削；简化相应的工艺路线；进行单元封闭加工；加工质量相对较高；能够轻易完成套料加工。但其缺点是对钣金展开后的精确度相对较高，所以钣金件加工作业过程中，绘制钣金件展开图就成为了人们所需要的解决的首要问题。
在以往操作过程中，钣金件所采用的展开方法均为公式近似计算法。而钣金件展开时的钣尺寸往往钣金件厚度还有折弯角、材料伸缩率、折弯半径等因素有关。由于材料伸缩率对于展开之后的钣金件尺寸影响相对较小，所以在实际展开过程中，可以将其忽略不计。
从某种角度讲，钣金件Pro/E展开方法是一种基于智能化以及参数化的三维CAD过程。它一般都是在程序模拟钣金件折弯加工过程的基础之上所进行折弯而展开的。通常，在其实际展开过程中，往往都会考虑到折弯半径以及钣金件厚度、材料属性（即内部K因子或者Y因子）、折弯角度等因素，并且利用既定的折弯来代表其实际展开长度。所以某种意义上说，Pro/E展开能够生成一种精准度超高的平板模型。
在利用Pro/E进行展开过程中，我们首先要做的就是对钣金环境进行设置，比如对展开方程以及材料数据还有相关表数据的确定与编辑。等到完成设置之后，构建一个钣金件立体模型，同时应用Unbend命令，来对基面以及需展开面进行直接性选取，此外Pro/E可依据事先设置的弯曲余量自动生成一种精确的平板模型。通过对模型进行展开，Pro/E可以将各种格式以及各种内容的二维图形文件进行直接性输出，且能够将其应用到冲裁设备加工以及数控切割过程中。
通过将传统展开方法与全新的钣金件Pro/E展开方法进行对比，可以看出Pro/E展开方法拥较为明显的优势，根据其内容，可以将其归纳为以下几点：该种展开方法能够快速实现参数化，从而有效的提高了相应的展开效率；该种展开方法拥有较高的展开精度，且它的展开尺寸也比较容易验证；该种方法能够直接性的生成折弯顺序表，从而实现与相应的数控折弯表实时的数据连接；通过设定后的展开立体模型能够生成一些数控切割设备所需要的各种二维图形格式，真正实现了对钣金件的无纸化加工。
在对钣金进行建模之前，首先需要对其环境进行相应设置，这样等展开后的模型才能正确。设置内容可以大体分成以下几个方面：
5.1.1对视角标准以及单位制式进行相应设置，确保其模型设置与企标、国标以及相关数控设备环境完全一致。
5.1.2对折弯余量过程中的折弯表以及折弯方程进行相应设置，以确保开展后与企业相应的材料一致，从而确保利用该展开方法生成一套拥有较高精准度的展开模型。
5.1.3需要对钣金内部的设计要素进行相应设置，比如裂缝、最小折弯角以及孔到边的最小距离等等，这样才能够真正意义上生成一种结构性十分正确的钣金模型。
从某种角度上讲，Pro/E的立体建模是一种参数化过程中。所以为了能够尽可能的减少建模工作量，提升工作效率，可以依据企业内原有的钣金结构特点来构建一个典型的零件模型库，并利用族表以及参数还有关系等工具，来获得所需要的各种模型。从而在发挥Pro/E参数化设计优势的同时，实现快速建模目的。
在操作过程中，由于所有展开的模型都是依据一定的立体模型而建立的，所以为了确保展开模型的精准性以及正确性，需要对零件立体模型进行相应的验证。在实际验证过程中，需要利用Analysis菜单中先进的Measure以及Model analysis等功能模块来对钣金件立体模型进行要素测量分析。
由于受建模的影响，利用Pro/E方法所展开后的模型，会存在诸多干涉部分。而这就需要Pro/E利用相对应的警告色将其描述出来。并规定一旦出现干涉警告，就必须对相关零件进行修改，直至修改成功且不存在展开干涉。
综上所述，通过对Pro/E中钣金模块进行相应的钣金件展开，要远比使用传统展开方法进行钣金件展开要好的多，不仅实现其效率的极大提高，同时也方便验证，并从某种程度上降低钣金折弯过程中因其自身展开原因而引起的返修率。此外展开图能够与相应的钣金数控设备进行图形数据的直接换，真正实现了无纸化加工的目的。同时利用Pro/E钣金件展开法还能够适应现代钣金数控设备高效率的加工要求，并在增强其自身性能的同时，适应钣金制造业向着CAM/CAE/CAD方向发展的趋势。
文章主要结合钣金件Pro/E展开法的定义对钣金件Pro/E展开过程中的特点以及注意事项进行讨论与分析，为日后进一步研究和应用Pro/E展开法提供了一定理论支持。
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1.1锁具钣金模具材料的使用性能①强度。强度是表征材料变形抗力和断裂抗力的性能指标。冷作锁具钣金模具的设计和使用，必须保证其具有足够的强度，以防止锁具钣金模具的变形、破裂和折断。高强度的获得，主要通过适当的热处理工艺。②硬度。锁具钣金模具零件硬度的高低，对锁具钣金模具的使用寿命影响很大，因此也是锁具钣金模具设计的重要指标。③韧性。韧性是材料在冲击载荷作用下抵抗产生裂纹的一个特性，是锁具钣金模具钢的一种重要性能指标。对韧性的具体要求，应根据锁具钣金模具的工作条件考虑。对冲击载荷较大，受偏心弯曲载荷或应力集中等的锁具钣金模具，都需要足够的韧性。④耐磨性。耐磨性除影响锁具钣金模具寿命外，还影响产品的尺寸精度和表面粗糙度。一般锁具钣金模具材料的硬度要求，应高于坯料硬度的30％～50％，锁具钣金模具材料的金相组织要求，为基体上分布着细小、弥散的细颗粒状碳化物的下贝氏体或回火马氏体。⑤抗疲劳性。抗疲劳力是反映材料在交变载荷作用下，抵抗疲劳破坏的性能指标。根据不同的应用场合，分为疲劳强度、疲劳裂纹萌生力、疲劳裂纹扩展抗力、小能量多冲抗力等。⑥热稳定性。热稳定性表示锁具钣金模具在使用过程中，工作部位因受热而保持组织和性能稳定的能力。对于高速冲裁或剧烈摩擦磨损的冷作锁具钣金模具，宜选择一些具有二次硬化能力的高合金钢。
1.2锁具钣金模具材料的工艺性能①锻造工艺性能。②切削加工工艺性能。③热处理工艺性能。热处理工艺的好坏，对锁具钣金模具质量有较大影响。一般要求热处理变形小，淬火温度范围宽，过热敏感性小，脱碳敏感性低，特别要有较大的淬硬性和淬透性。淬硬性，保证了锁具钣金模具的硬度和耐磨性；淬透性，保证了大尺寸模具的强韧性及断面性能的均匀性。
2.1碳素工具钢碳素工具钢的含碳量在0.7%~1.3%范围内，价格便宜，原材料来源方便，加工性能好，热处理后可以得到高硬度和高耐磨性，用于制作尺寸不大、形状简单、受轻负荷的锁具钣金模具零件。T10A是最常用的钢材，是性能较好的代表性碳素工具钢，耐磨性也较高，经适当热处理可得到较高强度和一定韧性，合适制作要求耐磨性较高而承受冲击载荷较小的锁具钣金模具。T8A淬透性、韧性等均优于T10A，耐磨性也较高，适合制作小型拉伸、挤压模。
2.2低合金工具钢低合金工具钢，是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。这样可以降低淬火冷却速度，减少热应力和组织应力，减少淬火变形及开裂倾向，钢的淬透性也明显提高。用于制造锁具钣金模具的低合金钢有CrWMn、9Mn2V、9SiCr、9CrWMn、9Mn27CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiMnSiMoV(代号GD)等。
2.3高碳高铬冷作锁具钣金模具钢高碳高铬冷作锁具钣金模具钢包括Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2），具有高硬度、高强度、高耐磨性、易淬透、稳定性高、抗压强度高及淬火变形小等优点。高碳高铬钢经锻造后的毛坯硬度较高（大约在550HB左右），内应力较大，在室温下长期停留会发生开裂报废，为消除内应力，降低硬度，改善切削加工性能，必须进行退火处理。
2.4高速钢高速钢具有很高的硬度、抗压强度和耐磨性，采用低温淬火、快速加热等工艺措施，可以有效地改善其韧性。因此，高速钢越来越多地应用于要求重载荷、高寿命的冷作锁具钣金模具。钨钼系高速钢，因其含碳化物分布较均匀，颗粒细小其抗弯强度与塑性、冲击韧性等都相对较高，而硬度与二次硬化能力都得以保持。
2.5硬质合金硬质合金具有高的硬度、高的抗压强度和高的耐磨性，所以用其制作的锁具钣金模具坚固耐用，且制品表面质量好，故适用于大批量生产，主要用来制作多工位级进模，大直径拉深凹模镶块。缺点是脆性大，加工困难，不能锻造及热处理，且成本高，致使其应用受限制。
2.6钢结硬质合金钢结硬质合金是以难熔金属碳化物为硬质相，以合金为粘结剂，用粉末冶金方法生产的一种新型锁具钣金模具材料，具有硬质合金的高硬度、高耐磨性和高抗压强度，又具有钢的可加工性和热处理性。
锁具钣金模具材料的选用，不仅关系到锁具钣金模具的使用寿命，而且也直接影响到锁具钣金模具的制造成本，因此是锁具钣金模具设计中的一项重要工作。在冲压过程中，选择锁具钣金模具材料应遵循如下原则：①根据锁具钣金模具种类及其工作条件，选用材料要满足使用要求，应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等；②根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料；③满足加工要求，应具有良好的加工工艺性能，便于切削加工，淬透性好、热处理变形小；④满足经济性的要求。
影响锁具钣金模具使用寿命的重要因素是和材料的化学成分及其材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性等有关，因而，应力求按照锁具钣金模具的服役条件、性能要求与实际生产需要，合理选择高质量的钢材并实施热处理工艺，提高锁具钣金模具的使用寿命。超级秘书网：
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[3]曾珊琪，丁毅.锁具钣金模具寿命与失效[M].北京:化学工业出版社，2005．
钣金件冲压时，模具表现出必要的价值，是不可忽视的。然而，钣金件成形的各步骤都隐含了塑性变形的隐患。某些钣金件设定了较高精密性，加工配备的模具也应被重视。在模具冲压中，不可忽视细微的钣金件变形。对此，构建了有限元模型用于解析，仿真得出冲压进程的钣金模具变形状态[1]。解析结论表示：若没有设定较高层次的冲压要求，那么采纳刚体处理常见的流程即可；若设定了精密成形，则还需兼顾整体的钣金件变形。实际上，筛选的模具材质密切关系到细微的变形刚度。获得这种结论，可为后续设置模具或者拟定工艺流程提供必备的参照。
钣金件经过塑性加工，很难避免细微的形变。冲压的进程中，各类钣金件配备的模具都较容易变形，因而增添了后续加工的更大难度。钣金件在接受冲压时，总体受力及细微的局部荷载都将变更，这些作用力驱动了钣金件变形，属于塑性变形。相比于其他工艺，冲压工艺从根本上改进了原有的钣金件塑性，改善力学属性。与此同时，也提升了冲压进程的成效性。钣金件冲压时，优选合适的工艺流程还可节省耗费的钣金原材，制作出多样形态的钣金截面[2]。
从冲压成形角度来看，可归因于多样的影响要素。在这些要素中，不均衡的原材变形应被看作首要因素。从目前来看，模拟成形进程的新方式正被推广，用于各类钣金模具冲压。在数值模拟中，先要选取合适的解析对象。经过模拟之后，可选取有限元解析来获取结论。这样做，在最大范围内减低了冲压中的额外耗费，缩减了开发钣金件的总体时间。同时，也减低了耗费的冲压及制作经费。
针对冲压进程，要依照有限元解析的根本理论予以详尽分析。构建运动方程，采纳了连续介质的解析理论。在这个步骤中，应能衡量系统刚度、加速度及位移、上侧的作用力。经过综合的探析，构建了刚度矩阵、质量及阻尼的矩阵。为了消除隐含的变形偏差，就要在最大范围内防控细微的线性偏差。
依照连续介质力学特定的原理，可以构建如下的运动方程：MA+KU+CV=f。在式子中，M代表质量矩阵，K代表刚度性的矩阵，C代表阻尼矩阵；A、V、U分别代表加速度、运动速度及位移。经过方程求解，可得f的总作用力。对于此，可选取平衡迭代的运算方式。
冲压的进程代表着弹塑性变形及有限的应变。描述这种流程，可选取拉格朗日法来修正某些参数。在构建方程时，还需辨析拉伸屈服性的应力、异性的厚向参数、剪切屈服应力这些数据[3]。此外，钣金件模具经过了冲压后，也会表现出某一摩擦作用。摩擦现象包含着复杂的成因，体现为表面性。通常来看，还需设定正压力及摩擦因数，得出切向摩擦力。针对于相对性的滑动速度，应当设定比值。
在构建模型时，可选杯形的对称性钣金件。在冲压进程中，设定了反向挤压。轴对称的典型模具构件依照于特定的成形经过，可化为轴对称的解析方式。对于此，只要选定某一模型用于解析即可。定义接触体时，可设定完整的冲头定义并且选取合适的坯料。在模具单元内，定义得到变形性的模具接触体。
接触体可以变开云手机形，对称轴设定为约束性的。在这种状态下，对称轴代表着零位移状态下的法线边界。两个变形体可接触于彼此，而后检验得到双边接触的受力特性。具体在检查时，还需细分主从这样两类的节点。相比于单边接触，双线接触设定了更多步骤的运算，也存储了较多数值。然而，这种运算得出的数值精度将会更高。在塑性变形下，钣金模具经过摩擦将会带来热能钣金件，解析了热耦合的初期数值，而后推导可得精确的解析模型[4]。此外，在变形解析时，还不可忽视加工冲压头时的硬化效应。经过后期的解析，描绘出明晰的硬化曲线。由此可以发现：挤压钣金件的进程中，塑性形变可达的最大范围也是有限定的。然而，相对状态下的形变总量是较大的。在不同时段内，挤压力也在相应变化。对于此，描绘了变化中的挤压力曲线。如果弯曲较大，那么表示冲压头超出了设定的硬度限度。
例如，在选取坯料过程中，设定了如下的坯料性能：每立方毫米300000N的杨氏模量、0.3的泊松比、每立方厘米6kg的密度。此外，设定了比热容及热传导率。构建有限元模型时，采纳了虚拟方式。对此可模拟某一刚性体，推动冲压头向下侧移动。
针对钣金件模具，冲压进程中的细微变形都不可忽视。为解析这种变形，可设定数值模拟的步骤及方式。在经过解析后，得出如下结论：
在加大冲压头刚度之后，重设了原先的模拟方式。这样改进之后，相比来看获取了更精准的初期数值。最佳的设置为：缩减至0.5毫米或更低的塑性应变，以及0.1毫米的最大径向位移。
某些钣金件只要大致加工即可，对于这类模具，可比照刚体处理的流程。然而，若事先设定较高层次的成形精度，还需兼顾变形作用下的钣金件成形影响。加工成形状态下，不应忽视潜在的模具变形。这是因为，模具变形表现出较大的钣金件制作影响。为了防控变形，就要优选刚度最佳的钣金构件用于冲压。经过数值解析，模拟得出全方位的工件加工影响。这样做，更能便于设开云手机定最合适的工艺路径，指导设计并制作出优质的钣金件模具[5]。
对于塑性成形，若设定了常规的精度要求，则依照于常见流程予以处理。然而，若要精密成形，则不应忽视冲压步骤隐含的模具变形。实际上，若忽视了潜在的钣金模具变形，会影响到较大范围内的钣金件质量，造成多样的干扰。在选择材质时，还需解析全方位的模具成形影响。模拟冲压成形，解析了各步骤内的精确数值。这样做，模拟得出全面的冲压模具变形。后期在选取冲压路径及制作模具时，都可参照变形解析得出的数值及信息。
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弯曲作为一种板料成形的基本形式，在金属材料加工中应用比较普遍，钣金构件设计中比较常用的零件即为弯曲件。通常情况下，模具设计生产效率受弯曲件工艺影响较大，弯曲件良好的工艺性能，不仅可使钣金加工质量得到提高，同时也起到模具设计及制造简化的作用，生产效率得到提高，生产成本大大降低。一般情况下，模具及弯机会对弯曲件截面产生约束，所以确保弯曲件工艺性能良好是影响模具成型效果的重要因素。
2．1内弯角的大小。钣金折弯生产中，一定厚度的材料，其外层在拉应力的作用下，弯曲半径与拉应力成反比关系，即半径越小，拉应力就越大。在外层材料所受拉应力超出允许范围、且弯曲半径较小的情况下，工件很容易发生纹裂或者折断现象。因此在设计弯曲构件时，为了使零件工艺性保持良好，需要对折弯内角的角度与半径进行合理选择，避免弯角的半径过小而导致拉应力变大，损坏加工零件。2．2工艺槽、孔及缺口设计。2．2．1工艺槽的设计。设计工艺槽需要注意的是，在钣金加工材料为内嵌式弯曲边时，设计长度:L≥R+T+13/2(L为折弯长度;R为折弯半径;T为薄板材料的厚度;13为工艺缺口或者槽的宽度)2．2．2成角度工艺孔设计。为了确保钣金加工成品构件外表美观，需要对角度的牢固性给予考虑。通常在成交顶端设计工艺孔，以材料的实际应用为出发点，或者以数据模板特定数值为依据进行孔的直径范围设计。在设计钣金构件过程中，假如没有其他特殊要求，且需要设计角度工艺时，可以惯用的参考数据为参考依据。2．2．3弯边高度设计。实际操作过程中，材料弯边通常有第一、二、三道，甚至多道弯边，在进行钣金构件设计中，所遇到的要求形式多样，不管要求复杂还是简单，都需要高度重视首道弯边，W1min表示首道弯边的最小高度，下模V型槽口宽直接关联着弯边高度:计算公式如下:W1min≥V/2sin(A/2)(W1min为首道弯边的最低高度;V为V型槽的槽口宽度;A为折弯的角度)在设计第二道弯边的高度时，应当对以下两种因素给予考虑:二道弯边高度应大于上模体刃口尺寸;二道弯边的高度应大于首道弯边高度，并且通常两弯边应当形成45°以下角。同理，第三道弯边的最小设计高度应当比第二道的弯边高度大;针对多道弯边的零件加工，应结合实际情况灵活组合以上几种折弯进行多道弯边的设计。
3．1改进工艺角度，提高工艺设计。在钣金加工生成中，工件加工理想形状难以直接实现，该问题的解决办法为可尝试改进工艺措施，将两个构件合成为完整弯件，中间部位采取直边连接，弯形完成后再进行冲切，制成两个工件。加工工艺的改进，可有效控制与把握材料的延伸率，计算长度的精确性得到提高。相对弯曲的半径为R/T=30/3=10的情况下，比例值较大，缩小板料变形的程度;板料的中性层两边纯弹性及塑性的变形区域总的变形中弹性变形的比例较小，造成材料角度及尺寸回弹。即:R/T=30/3=10(R为折弯半径;T为板材厚度)这一现状的改变，需要加工工艺优化改进来实现，可在材料加工时，对下料的两边材料实施互相牵制，有效避免下料滑动与变形等问题的发生。3．2加工模具角度的改进。模具的改进是钣金构件工艺设计的效果提升的重要途径。其优势在于模具的改进可直接提高加工件成型质量及成型效果。加工模具改进时，需要科学分析并充分把握拟加工构件的实际构造。比如改进钣金构件工艺设计的模具时，可采取弯曲切断复合模具，该模具的使用，可使钣金弯曲精度、切料准确度等得到提高，同时具有成产成本低廉、卸料方便等优势。
为了确保钣金构件的美观性及弯形精度、提高钣金构件加工效率，设计钣金构件工艺时需要灵活掌握影响因素，改进加工工艺及加工模具角度，促进钣金构件工艺设计效果的提升，为设计生产出高规格、高质量的钣金构件、满足社会发展需求提供有力保障。
［1］商洪清．钣金折弯工艺分析［J］．金属加工(热加工)热加工，2010(1):46－50．
在日常的汽车钣金维修实训课程的指导过程中，师生经常会遇到一些难以避免的问题，首先是来自客观的问题，因为钣金维修课程需要结合实践操作所以需要结合校企合作单位苏友快修提供一些事故车辆供同学们进行钣金修复演练。其次在客观来说在这些真刀真枪的动手练习中，也常常会遇到一些在正常理论课程中意想不到的问题。
苏友快修提供的事故维修车辆因为不同的车型、不同的事故位置、不同程度的受损情况需要学生在老师的指导下制定出截然不同的维修解决方案，但问题在于，实验室统一采购的成套钣金维修通用工具有时难以完全胜任，造成了对本来就是钣金初学者的学生以不必要的困难。通过事故车辆修理完毕后大家的总结得出，学生需要在成套的工具的基础上研发出新的钣金专用工具这样在特定的维修场景下，自制的工具会特别的得心应手并获得更好的维修质量。因此，作为指导老师也特地走访了许多汽车修理厂，并且与扬州钣金工众多的安徽合肥中涛汽车修理厂进行了深入的研讨（有趣的是在国内汽车修理界，最有名最出色的汽车钣金工大多来自江苏扬州），他们也给出了很多指导意见。其次在学生们反复的事故维修作业中，学院汽车系的钣金工具有一些出现了不同程度的损耗，除了加强管理规范化操作外，作为指导老师很有必要想出一些方法来重新利用实验室里一些因长期使用报废的工具，这样做既环保又可以减少实验室的工具损耗率，物尽其用降低运营成本。
经过讨论研究，师生发现实验室里有一些报废的汽车公斤扳手，有的指针损坏脱落，有的表盘损坏，有的已无法显示施加的公斤压力。
另外需要注意的是，实验室里日常所用的专用钣金撬棍在学生实操中存在一些问题，撬棍杆部过于扁平化，在使用频率较多时，容易发生弯曲甚至折断，而通过理论的教学可以知道由于公斤扳手专门用于大扭力的操作其杆身可以承受极大的作用力，非常结实，所以把这两者结合起来师生得出，可以将实验室废弃的公斤扳手进行废物再利用，利用苏友快修的乙炔焊接设备对公斤扳手进行再加工，得到新的钣金自制专用撬棍。在具体制作中，项目主持人孙超同学提出，可以在新撬棍的工作部位，也就是铲形的中间再切割出一个小豁口，使该撬棍还具备起钉功能（在事故维修中我们常常发现订购来的配件如玻璃、机盖、天窗等用木箱包装，经常需要撬起木箱上的铁钉），这样师生边做边改善，最终得到了自制钣金多功能撬棍。
在整形车门、翼子板等带“筋”的钣金外部件中，对于初学者能够把因事故造成的凹陷、凸起整平已属不易，但现在的汽车造型越来越多中多样，有的还配有夸张的腰线来彰显个性，如果事故部位恰好处在腰线位置，那么除了要把此处整平，师生还需要把腰线也就是钣金工所说的“筋”给整出来。根据指导老师先前在丰田从事钣金修复工作的经验来看，其实筋还分为明的和暗的，明的学生一眼便可看出，而“暗筋”则是学生新手的大敌，第一其不易被发现，往往需要光线较强烈时或是在阳光下才可看出，第二如果没有发现当整形完毕后，从视觉上看，整形效果不好，但学生却无法找出原因，给他们造成极大的困扰，严重的打击了他们的自信心。在这种情况下，指导老师会在整形前就要求学生仔细观察受损部位，找出有暗筋的部位。但即使是这样，普通的整形锤也难以胜任，结果是整形过度把凹下去的暗筋给整的明显凸出来，对汽车造成二次伤害。经过请教从业几十年的钣金老师傅加上指导老师自己数年的钣金从业经验，师生得出可以在普通的整形锤的基础上，加以改进，制作出新型暗筋锤，在整特定的暗筋场合里，使用这种专用锥非常得心应手，整形效果良好。
在钣金练习、总结、整改、再练习的过程中，极大的提高了学生们的操作能力，同时也使他们能在实践中积极的开动脑筋，敢于将自己的想法付诸实践，并用实践来检验自己的想法是否可行、是否能够得到预想的效果，今后打算在钣金最复杂的工作-大梁弯曲修复的工作中继续探索，争取制作出一些工具降低气动拉拽的危险性并缩短作业时间。
机床钣金零部件通常都不采用成型模具批量加工，因此零部件的设计一定要充分考虑到零部件的可加工性，并使其具有最佳的加工工艺路线，在一定程度上，可以说是设备的加工能力和工艺路线决定了零部件的具体结构。本文主要阐述了机床钣金类零部件的结构及其工艺性，希望能对钣金类零部件的设计与加工提供一点参考和借鉴。
机床外观要求各钣金零件间的连接螺钉及板材端面不外露，一般相邻钣金件向内折边，并且相互包边，这样即加强了钣金件的强度又具有防水的作用，在控制电柜壳体等IP防护等级要求较高的地方还通常折边压密封条的方式，这样即防水又防尘。机床外观要求各面棱边尽量保持圆滑一致，零件间接合缝均匀一致，因此相邻钣金零件间的接缝最好不与棱边重合，也不能处在圆弧的曲面上。拼焊时一般将接缝位置放在顶面、底面、背面等不外露或看不到的地方，并采用斜接缝，以使三条棱边均为一致的折弯成形的光滑圆弧。当然，机床外观和机床造型对钣金零件的结构还有其他多方面的要求和限制。
机床钣金类零件的展开尺寸也不能超出现有设备的加工能力，例如：剪钣机的刀口宽度；折弯机的最大折弯宽度及最大压力，折弯模具的最大承载力；激光切割机最大加工范围及最大切割厚度；转塔冲现有冲模的规格等。以下仅以折弯加工为例，简要说明如下。
此式以Q235钢为例，按σb=450MPa计算。折弯时板料折弯压力P应小于折弯机的最大压力，并应小于折弯模具的最大承载力(1／m)，否则将会损坏机床或压坏模具。
Q235钢板折弯时，下模V形开口尺寸一般为料厚的6-8倍，则零件折边尺寸A与下模V形开口的关系如图1所示。式中，V、δ与上式相同；Z与下模V形开口处的倒角大小及板料厚度有关，一般取0.5-1倍的板料厚度，因此不同板料厚度的零件或下模V形开口选择的不同，则其最小折边尺寸A是不同的，一般以同一板料厚度下最小适用折弯V形开口所允许的尺寸为此料厚的最小折边尺寸；但如果折边上有孔，则如图2所示，孔中心距离边沿的尺寸K＞R+d／2，避免折弯时孔拉伸变形，这时最小折边尺寸还应根据孔的大小及其距板料边沿的工艺允许最小距离C进行相应的调整。C值可查阅《机械设计手册》等资料。
折弯件的各折边尺寸及折弯形状，均受加工模具的限制。折弯时零件不能与下模发生干涉，但有时可巧妙利用下模侧面的V形槽来扩大零件的加工范围，或调整折弯件的折弯顺序，以满足某些折弯件的特殊结构要求。同样，各道折弯时零件均不能与上模发生干涉。
机床钣金类零件的加工工艺路线对零件结构也有很大的影响。例如，具有型腔结构的零件要设计溢水孔，以免在表面处理过程中将槽液带出造成各槽液之间相互污染。零件表面喷涂悬挂时应尽量借用已有孔，但已有孔不合适或较重的零件还应设计适宜吊装的工艺孔，并考虑零件重心位置，避免因零件重心偏移倾斜超过喷涂线最大允许通过尺寸而发生磕碰。对需要焊接的机床钣金类零件，设计时还应考虑到焊接的工艺性，尽量使接缝位置不外露，并尽可能使接缝长度最短，这样可以减开云手机少焊接工作量和零件的焊接变形。焊接时应优先选用点焊(电阻焊)和气体保护焊，这两种焊接方式适于焊接薄板，且零件焊后变形较小。机床钣金类零件设计时还应考虑到折弯加工的便利，零件的两边A1、B1及A1、B2折弯尺寸均不同，在折弯加工时，需分别定位才可折弯，改进为两边A、B折弯尺寸相同，则折弯时两边可一次定位同时折弯，定位基准一致，折弯次数减少。
机床钣金类零件设计中还应注意以下问题：机床钣金类零件设计中不可盲目加大零件材料厚度来提高零件强度或刚度，应首先考虑用增加零件折边或加大其折边尺寸的办法；其次可以考虑增加相应的筋板或“几字形”加强槽钢的办法，这样零件的强度或刚度可以提高很多，而重量却不会增加太多；对于可以直接折弯成形的零件，切不可人为再拆分成分件进行拼焊，设计时应将零件是否能够直接折弯成形搞清楚，避免过度拆分零件；除配做孔外，对于零件上的各种孔，在拆分分件时，均应在分件上给出，以便在进行板料加工时由数控激光切割机或数控转塔冲机床直接加工完成，避免和减少人为手工配做孔；机床钣金类零件设计时还应注意，必要和适当地改变零件结构，可极大地提高材料利用率。以某立板零件用数控激光切割机自动排样下料为例进行对比验证，虽加工时间有所增加，但节约的成本远高于所增加的费用。
以上就机床钣金类零件的结构特点及其受机床外观需要、加工设备的限制及加工工艺的要求等各方面因素的影响做了简要论述，有些影响因素甚至是相互矛盾的，除以上应注意的问题外，还有许多要考虑的问题。因此实际设计过程中，应根据企业加工设备和零件的具体特点进行全面的权衡，在处理具体问题时，还应具体情况具体分析，灵活应用，不断完善和改进设计，才能收到较好的效果。
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